炉缸炉底状态是决定高炉一代寿命的重要因素，所以从高炉投产起就应密切关注炉缸炉底的状态，加强维护和监测。炉缸炉底烧穿事故会给生产和操作人员造成很大危险，甚至造成重大伤亡事故，应防止发生。造成烧穿的原因很多，主要是：

　　（1）设计的炉缸炉底结构不合理，所用耐火材料低劣，施工质量不好等；

　　（2）生产中冷却制度不合理，水温差长期不稳定或偏高，特别是水质差的地区，水管结垢影响冷却；

　　（3）原料中含有对炉底炉缸损坏极大的铅；

　　（4）炉况不好，炉缸经常出现堆积，从而频繁使用萤石洗炉，造成炉缸侵蚀严重；

　　（5）铁口长期过浅，铁口中心线不正,操作维护不当。

　　（6）出现预兆时，采取的措施不得力。

　　烧穿的预兆主要有：

　　（1）炉缸冷却壁水温差或热流强度升高超过规定值或断水；

　　（2）炉缸部分局部地区砖衬极薄，炉壳发红；

　　（3）炉底冷却不正常，风冷时的风冷管极红，局部地区冒煤气；

　　（4）出铁不正常，下渣后铁量增多，甚至先见下渣，后见铁水，每次出铁亏量多。

　　（5）虽然已使用含钛料护炉，但因用量不够未能见到效果。

　　根据造成烧穿的原因，采取相应针对性措施来预防，预防措施如下：

　　（1）采用好的合理的炉缸炉底结构，例如陶瓷杯结构，小块微孔碳砖结构等，并选用适应炉缸炉底工作条件的优质耐火材料，精心筑炉等；

　　（2）尽量不使用含铅炉料，限制入炉碱负荷（小于3kg/t），必要时利用炉渣排碱；

　　（3）精心操作防止炉缸堆积，以避免洗炉，尤其是炉子中后期应避免用萤石洗炉；

　　（4）抓好炉前操作，维持铁口的正常状态，出好出尽渣铁；要控制好铁水速度，以免过高的速度时，铁水冲刷炉缸壁；

　　（5）严密注视冷却器的工作状态，加强冷却设备的科学管理，水温差、热流强度超过正常时要采取果断措施，使之恢复正常，如改高压水冷却、改单连冷却、清洗冷却器等；

　　（6）采用含Ti料护炉，要使护炉见效，加入含Ti料的数量要保证铁水含［Ti］达到0.08%~0.10%如果情况严重时，［Ti］可提高到0.15%，甚至短时间内可到0.2%以救急，在水温差回落后，再退回；

　　（7）热流强度持续上升时，要停风堵水温差高区域的风口，降低顶压和停用附近渣口，如果仍然高于规定极限值时要停风凉炉，在水温差降落到正常值后，用低压低冶炼强度冶炼铸造生铁。