采用腈纶织物实际染色工艺，收集各阶段试验废水并进行分析.研究结果表明，腈纶染色废水的COD 主要由各种难降解的助剂组成。而色度主要由残余阳离子染料造成.
阳离子染料色泽鲜艳，染色牢度优良，主要用于腈纶纱及织物的染色.为满足染色成品的高质量要求，还要选用适当的助剂使染色生产处于最佳工艺状态.然而，未固着在纤维上的染料生成大量有色废水，而且大量助剂会导致腈纶染色废水中的污染物成分变得复杂.目前印染废水处理着重于染料的降解和去除，而对印染废水中助剂的污染还认识不足.本试验用针织厂腈纶织物实际染色工艺，对使用的助剂及阳离子染料在染色前后的环境属性及废水组分进行了分析，以确定印染废水中的污染物组成，引导生产厂采用低污染染料和助剂，降低废水处理的难度及费用.
1 试验
1.1 材料
染色试验采用腈纶针织物试样、阳离子染料2RL、阳离子染料6B、去油纱剂HT一104、匀染剂1227，98%醋酸(工业级)，测定BOD、COD0所用的化学药品均采用分析纯，恒温水浴锅.
1.2 分析
所有分析均按标准测试，COD。采用重铬酸钾法，BOD 采用稀释接种法，色度采用稀释倍数法『lI，染料上染百分率采用分光光度法.12]
2 结果与讨论
2.1 腈纶织物染色常用染料和助剂BODJCOD0

表l所示的是针织厂腈纶织物染色常用阳离子染料和助剂的BOD～/COD。测定数据.根据污染物降解评价标准，当BODJCOD。为O.2～0.3时，降解速率较慢。微生物需经驯化，降解性差；当BODJCOD。 2.2 染色工艺及废水COD。
选择了2种具有代表性的染色配方及实际生产工艺.首先测定阳离子蓝2RL、阳离子红6B的上染百分率，然后按染色工艺流程及升温曲线对试样进行前
处理、染色、水洗和柔软处理，同时按相同工艺配方做空白试验.试验中产生的废水全部收集并分别实测各工序的空白和废水COD。，最后按各工序用水量折合
到总用水量的CODe.试验结果见表2.

从表2可以看出，在前处理工序中，利用去油纱剂清洗腈纶织物加工过程中所施加或沾染的油剂污物，处理后废水实测COD。达237 mg/L，其中去油纱剂的COD0，为172 mg/L.说明前处理废水中，去油纱剂占较大的比重，约为72.6%.染色工序中，阳离子蓝2RL和阳离子红6B的上染百分率分别高达99.68%和96.96%，但阳离子染料色彩浓艳，其残留染料造成的废水色度分别为对比样的160倍和1 280倍.按上染百分率计算，残留废水中阳离子蓝2RL和阳离子红6B的COD0很低，很明显染料在总COD口中的份额较小匀染剂1227和醋酸等助剂洗涤后全部进入废水，匀染剂1227和醋酸是废水COD。的主要来源.在2种染色配方中，醋酸用量相近，排入废水的COD。亦相近；染蓝色腈纶织物时，匀染剂1227用量为2%(ow0，染浴CODCr为41 1 mg]L；染红色腈纶织物时1227的用量为0.75%(owf)，相应染浴中的COD 为154 mg/L.醋酸的生化降解性较好而匀染剂1227较差，因此，染色配方中1227的用量决定了废水的可生化降解性能.
阳离子柔软剂C一95对织物柔软后部分柔软剂被织物带走，废水中残留柔软剂的COD0为142 mg/L.染蓝色和红色织物全过程的废水实测折合COD0分别为663和548 mg/L，而其余助剂不与纤维结合全部进入废水.2种染色工艺中，去油纱剂、匀染剂和柔软剂在废水中的COD。总计分别为490、380 mg/L，分别占废水总COD 的73.9%和69.3%.其余CODo来源于醋酸、纺织加工所施加或沾染的油剂油污(65 mg/L)、少量残余染料.由此可见，腈纶染色废水的COD0主要源于各种难降解的助剂，色度由残余染料造成.因此，在处理印染废水时应加强对印染助剂的特性研究，方可提高废水处理效果和减少环境污染.
3 结论
在腈纶织物染色中，废水总COD0主要源于各种难降解的印染助剂(染色助剂和阳离子染料多属难降解有机物)，色度由残余染料造成；去油纱剂、匀染剂和柔软剂COD 在染色废水总COD0中所占比例较大.明确了腈纶织物染色废水的COD 组成后，纺织印染企业在设计染色配方时应少用助剂或选用低污染的助剂；染色废水处理工艺设计时应加强对染料的脱色处理，重视印染助剂的去除率，提高COD0去除效率.其次，可以引导助剂生产商开发环保型印染助剂保护环境.