[拼音]：fuzhuang xiemao gongye

[外文]：apparel， footwear and headwear industry

从事服装、鞋、帽生产的加工业。泛称服装工业。国际上通常还包括服饰件的生产。是消费品工业的重要组成部分。

沿革

在旧石器时代，人们已掌握用骨针将动物皮缝制成衣服的技术。北京周口店山顶洞人遗址(距今1.8万年)，以及欧洲的马格兰文化遗址中都曾发掘出骨针。后来演进采用金属针和金属刀具制作服装、鞋、帽等穿着物。19世纪中期以前的几千年间，世界各国服装鞋帽的生产一直是家庭手工作坊式，主要由妇女承担。也有少数专职缝工、鞋匠走乡串户，上门加工。历代王朝宫廷为满足需要，设置专门机构并征集专门役工从事服装鞋帽生产。中国春秋时期已使用铁针，并有了专职的缝工、织匠。到了汉代，朝廷设立“织室令”、“三服官”等专事督造织物、衣物，以供官府之需。明清时期朝廷经营的织造局、工艺局已形成大作坊，并根据产品及生产方式分出皮作、绣作、甲作等，配备工匠从事分工生产。在民间，明代以后少数城镇有了个体手工小店坊。自晚清起，缝工、鞋匠开始形成行会组织，除官营手工工场外，民间的一些作坊店铺也在扩展，如1795年起开设的苏广成衣铺，分布上海、江浙、广州等地。19世纪中叶，西方裁剪技术传入中国，西装、皮鞋制作业开始在中国出现，并在缝工中逐步形成奉帮（又称红帮，做西服）、本帮(做中式服装)、大帮（以做军服、制服为主）等裁缝帮会，生产方式仍以个体、小作坊为主。20世纪初，服装鞋帽生产渐由手工加工向机器加工过渡。

形成与发展

现代服装鞋帽工业形成于19世纪中叶。工业形成的主要标志是开始采用机器进行集中而有分工的商品生产。

服装鞋帽生产较早地成为独立加工业的是美、英、法等国。1830年，法国人B.蒂莫尼耶发明了第一架单线缝纫机，1851年美国人I.M.胜家改进为脚踏缝纫机，投入批量生产。缝纫机的普及促使生产效率的进一步提高，并进而推动裁剪机、延布机、锁眼机、绱鞋机、整烫设备等一系列配套设备的陆续问世，为服装鞋帽工业走向机械化、集中化、专业化生产起着重要作用。20世纪50年代以前，大多数国家的服装鞋帽生产仍处于小型工业或作坊式的状态。50年代以后，欧美各国普遍开始重视发展服装鞋帽加工业及其世界性贸易。英国以男式服装、鞋帽类见长，法国以高级女装著称，联邦德国注重生产运动服及各类生活便服，意大利、捷克斯洛伐克则成了鞋类的主要生产国。70年代世界服装鞋帽业出现两种倾向：一是美国和欧洲一些工业发达国家由于内部产业结构变化及劳动成本提高，一些服装鞋帽生产厂商纷纷以独资、合资经营或转让商标的形式，将产业向亚洲等一些劳动成本较低的地区转移；另一是亚洲有几个国家和地区如香港、南朝鲜、台湾的服装鞋帽业得到迅速的发展。至80年代，已成为世界服装鞋帽贸易市场的重要出口国家和地区。1984年以来，香港的服装出口量常居世界首位，台湾也成了世界鞋类最大出口地。然而，到80年代中期，加工设备比较先进、工业技术比较发达的优势，仍在欧美和日本；美国仍是世界最大的服装生产国，同时也是世界最大的服装鞋帽消费市场。

中国自19世纪中叶西装传入后，吸收其机器加工的特点并引进缝纫机。清政府在各省开办的一些工艺局，也开设了成衣缝纫、制靴、制帽等科目，招收艺徒传授机器加工技术。20世纪初缝纫机在一些大中城市逐渐得到推广，上海、天津、广州等地出现了新光内衣织造厂、盛锡福帽庄以及其他一些针织衫袜厂、胶鞋厂等。其中有些产品已有一定影响。据全国20个主要城市统计，1947年共有服装工厂（场）1785个，每个平均工人数近26人。其中稍具规模的是上海、南京、武汉、北平（今北京）等地的一些官营服装厂，以生产军需被服为主。当时全国缝纫业从业人数约60万，工厂人数约占7％，其余均是分散的个体工匠。

自中华人民共和国建立以来，服装鞋帽工业在40年中逐步实现三个转变：

（1）从以加工定货、承接门市零活来料加工为主向成衣批量生产为主转变。尤其是1972年后，在提高生产技术水平的基础上，扩大了成衣生产的比重，由1975年的3.3亿件提高到1985年的16多亿件，平均年递增率约为13％。

（2）从手工方式向半机械化、机械化生产方式转变。1956年全国服装业仅拥有40万台缝纫机（绝大多数是家用缝纫机），其他如裁剪、熨烫、钉纽扣等主要靠手工，鞋帽行业机器设备更少。各地服装鞋帽工厂通过技术革命与革新改造老设备，研制或引进新设备，至80年代，基本实现半机械化、机械化加工，并有一些电子计算机控制的专用设备投入使用，生产能力大为提高。一大批工厂的生产技术已达到或接近世界先进水平。

（3）从雏形工业向具有较完整体系的独立工业转变。中国服装鞋帽工业在50年代以前，仅初见规模，至80年代中期，则已逐步形成一个全民、集体、个体多种经济成分并存；城市、乡镇、农村、中外合资企业多层次、多方位发展;生产、科研、供销系统逐步配套，以大企业为骨干、中小企业为主体、乡镇企业和个体生产为重要调节补充力量的服装鞋帽工业生产体系。此外，服装鞋帽业在积极开拓国内市场，大力发展成衣生产的同时，还积极开拓国际市场，采取多出成衣、少出衣料的方针，开始实行从以量取胜向以质取胜方向的转变。

在科研、教育方面，自1956年起陆续在各地建起100多个服装工业研究所，从事产品设计和服装方面的科学技术研究，开展标准化的调研、制订工作，以及编辑出版有关科技书刊等。1973年、1982年在北京先后成立轻工业部制鞋工业科学研究所、中国服装研究设计中心。中国服装号型系列、鞋号、帽号系列的颁布，为服装、鞋帽实现标准化生产奠定了基础。80年代，国家重视发展服装鞋帽教育事业，在各地开设一些中等专业学校、职业学校以及诸如兰州服装职工大学等成人高校。并于1980年在中央工艺美术学院开设服装设计专业，1984年在中国纺织大学等开设服装系。1987年，中国第一所服装专业高等学校──北京服装学院正式成立。1984年中国服装工业总公司成立，统筹管理全国服装鞋帽工业生产，制订长远发展战略和长期发展规划。

特点

服装鞋帽工业具有以下一些主要特点。

服装鞋帽产品是人民生活必需品，是永久消费性商品。社会生产越发展，经济越增长，人们对衣着的花色、品种、数量的需求就会越来越多，质量要求越来越高，因此服装鞋帽工业必须适应社会发展而发展，在此意义上说，它既是传统的老行业，又是新兴工业和常青工业，体现出产品生命力强的特点。

服装鞋帽都具有实用和装饰双重作用，因而是一种实用品和艺术品的结合物，尤其在突出人体美方面更具独特功能。服装鞋帽的设计、制作，在完善诸如保暖、防护、舒适等实际功用的同时，还要考虑到美观、大方、谐调，体现出产品的艺术性，以满足各种消费者修饰、美化人体的需要。

表现于产品花色、品种、规格、号型的多样性和产品款式的多变性。穿着对象和消费阶层的不同，环境、气候、时间、地点、场合、目的和风俗习惯的不同，都会导致产品造型、结构、色彩、材料等的不同和变化。即使同一类产品，由于穿着者体型不同，也可形成许多种款式和规格。此外，经济发展、科技进步和市场流行趋势也推动了服装鞋帽产品的多样性和多变性，从而使产品更新越来越快，市场流行周期越来越短。

服装鞋帽工业是加工工业，有一部分工序还是手工操作。生产过程中缝制工序所耗用的时间和劳动力，几乎占全部加工时间、劳动力消耗的80％。此外，有些产品为了保持传统特色而仍采用手工生产，有些订户还指定用手工工艺加工某些产品。因此，服装鞋帽工业在当前和可预见的相当长时间内仍然是劳动密集型工业。

除主要特点外，服装鞋帽工业还具有投资少、见效快、耗能少、无污染等特点。投资兴建一个较为现代化的工厂，一般投产后3年左右时间即可收回全部投资。改造老厂一般也花钱不多，收效较快。

生产与科技

服装鞋帽工业生产所用材料、工艺和设备是与科技的发展密切相关的。

主要有棉布、麻布、丝绸、毛织物、毛皮、皮革等，近代起橡胶、塑料、化纤材料也被大量采用，此外还有其他衬垫类材料。材料按结构、质地类型来分，大致有：

（1）纤维类，又可分为纺织纤维材料和非纺织纤维材料两种。纺织纤维材料指用棉、麻、丝、毛、化纤等纱线经纺织而成的材料，主要有机(梭)织、针织之别(见服装材料)。它是服装鞋帽生产的主要原材料。非纺织纤维材料指无纺布、毡、衬纸、絮棉、毛绒等，主要用作服装鞋帽生产的辅助材料。

（2）裘皮类，指经鞣制的牛、羊、猪等动物的毛皮、皮革，以及人造革、合成革等仿制品，是生产裘皮服、皮鞋、皮帽的主要材料。

（3）胶塑类，主要有天然橡胶、合成橡胶、塑料、胶粘剂等，是制鞋工业的主要材料，此外也用于生产防雨、防水服装鞋帽。

（4）其他，有木材、钢材、铝材、树脂、玻璃、有机玻璃、贝壳、金属等，多用作服装鞋帽生产的辅料。

服装鞋帽按加工材料和产品品种的不同而采用不同的生产工艺。

（1）服装大多用纤维织物、皮张制品制作，因此主要采用缝纫工艺加工成型，其他还有裁剪、熨烫等工艺（见服装加工工艺）。

（2）鞋类中的皮鞋、布鞋、胶鞋、塑料鞋等材料区别较大，除全塑鞋外，一般制帮多用缝纫工艺，在帮底结合上则越来越多地采用冷粘、模压、硫化、注塑等工艺。各类鞋的主要加工工艺大致可以分为制帮、配底两大部分，而全塑鞋一般采用注塑工艺一次成型。

（3）帽生产中，以织物制作的帽类，主要采用缝纫工艺，有些品种如钢盔、塑料帽、针织帽等，则采用冲压、注塑、编结、针织等工艺加工成型。

传统服装鞋帽工业以缝纫为主要加工工艺，既费时，又费力。为了提高产品质量和工作效率，20世纪70年代以来中国已开发和采用热熔和粘合两种新工艺。

（1）热熔:通过加热熔化某些需要加工部件的结合处（一般采用合成胶、塑料薄膜、粘合衬等），以实现熔融胶接，从而代替缝纫工序，如服装接缝，装领衬、袖头和门襟等。尤其在制鞋方面用得较广。热熔设备最先是用电、蒸汽等加热，现已有采用高频及红外线等加热压熨装置。

（2）粘合：将胶合剂直接涂于加工件所需结合的部位，施压实现粘结，以代替缝制工艺。如服装装裤襻等，现欧美已有高速裤襻粘合机。此外还有由热熔、粘合而衍生的其他新兴工艺，如国外已有将粘合剂喷涂在衣料敷衬部位以代替衬里，把熔融状化纤以静电植绒方法涂在衣片上再烘焙定型以代替衬里等方法，替代了缝纫工艺。在制鞋方面，中国已普遍采用胶粘、模压、注塑、硫化等工艺，使鞋的加工、组装、成型大为简化。硫化工艺上还出现数控及进出罐自动装置。胶鞋生产还推广了静电喷浆和围条乳胶浸浆等新工艺。

服装鞋帽生产主要有以下几方面设备。

（1）设计、裁剪设备：20世纪60年代末国际上已使用电子计算机辅助设计系统 (CAD)，通过荧光屏彩色图像进行服装、鞋、帽等产品设计。电子计算机辅助系统在发展过程中又具有把设计好的作品平面展开成裁剪图、进行样板扩缩号、排料等功能，并把这一过程扩大到展布摊料和裁剪的电子计算机控制系统，从而使设计到裁剪的工艺过程实现一体化电脑控制。中国80年代初开始研制和引进CAD 系统用于服装鞋帽生产。在裁剪方面，各种回旋式、往复式、带锯式、冲切式电动裁剪刀已基本普及。70年代国外又出现了电子计算机控制的激光裁剪设备和高压水束裁剪设备等，提高了裁剪效率和裁片精度，增加了开裁叠层。

（2）缝制设备：服装鞋帽工业用的缝纫机，经历手摇－脚踏－电动几个发展阶段，目前正在向高速、专用、多用方向发展。高速平缝机转数已达到4500转／分以上，高速包缝机已达到8000转／分以上。专用缝纫设备有打眼、钉扣、包缝、钉袋、贴滚条、滚袋口、缲边、装衬垫、绣花等。这些专用设备，通过更换附件，可实现一机多用，提高设备功能。在缝纫设备研制方面，上海服装行业于1978年试制成功的光电控制全自动钉扣机、光电程序控制单色绣花机、程序控制自动锁眼机等，获得全国科学大会科技奖。

（3）整烫设备：整烫是服装加工实现外观造型的重要工序之一。加工工具主要为熨斗。它经历了炭－电加热的发展过程。70年代后期已发展到蒸汽自动熨烫，并逐步实现控温、喷汽、吸风、压烫的自动控制。较先进的转盘式立体熨烫设备已在衬衫生产厂使用，其动作按程序指令自动循环进行，并由传送装置衔接传送加工件。

此外，鞋帽加工的专用设备也得到发展。如中国制鞋、制帽行业研制成功并投入使用的绷帮机、绱鞋机、钉眼机、合布机、注塑机、多针机、整烫帽盔机、电子计算机控制横针提花机等，对实现机械化加工都有着重要意义。

展望

服装鞋帽工业在近期和相当长一段时间内将仍然以劳动密集型工业为主，并向技术密集型工业逐步发展。

（1）发展电子计算机辅助设计 (CAD)和电子计算机辅助制造(CAM)技术，实现自动化加工，并进而形成无人生产流水线。70年代起已有电子计算机装备于服装鞋帽生产流水线，可通过编制程序变换指令改变设备动作，以扩大加工产品变换后设备的适用性能，并使流水线生产更趋集成化。但要使这种自动化流水线更适应于产品的多变性，各种配套设备将更趋专用化、多用化，加工工序将分解得更为具体；或者，加工单机将具自动控制功能。

（2）开发机器人技术，实现立体式、可移式加工。日本、美国等最先在服装管理生产部门中使用机器人。但现有机器人仅适宜于搬运、产品检验、包装等工作。联邦德国等正在从事立体式、可移式缝纫机的研制。一旦机器人技术在灵活性、辨识、应变能力尤其是对付织物的柔软性方面有重大突破，立体可移自动加工的目的将会实现。

（3）在发展粘合技术的前提下，实现无缝纫加工或一次性成型加工。