环氧树脂清洁生产的工业化实施

1清洁生产流程

环氧树脂反应结束后，向树脂混合物中加高浓度氢氧化钠，彻底水解氯表醇，再添加甲苯溶解萃取环氧树脂，然后离心分离脱去大部分盐饱和液(此饱和盐液可直接进行浓缩结晶)，上清液为含环氧树脂的甲苯溶液。此清液经逆流套洗除盐后，蒸馏得到纯净的环氧树脂成品，回收的甲苯可作溶剂重复利用。套洗的高浓度废水进入废水治理闭路循环。首先经分相得到老化树脂和盐碱溶液，老化树脂可进行重复利用，对碱盐液可蒸发浓缩，得到纯度较高的氯化钠，结晶母液可直接用作氯表醇的水解，而蒸馏冷凝液可做树脂洗涤用水。

2环氧树脂高浓废水治理闭路循环系统运行

(1)生产装置简介

年产20000吨环氧树脂清洁生产装置的建设，主要由新建20000吨/年的生产装置和日处理45m3环氧树脂高浓度含盐废水治理装置，构成闭路循环系统，为了满足清洁生产的要求，新建的生产系统采用了套洗技术，大大降低了高浓有机废水的体积。

废水治理系统于2002年3月开始设计，于2003年11月试生产，目前环氧树脂高浓度废水治理闭路循环系统已联动运行，实现高浓有机废水的“零排放”。生产系统投资20000万元，实现了年生产液态树脂DYD127、DYD128等牌号17000吨，固态环氧树脂和溴化环氧树脂各5000吨的能力。

(2)装置运行

整个清洁生产装置试生产后，系统各个部分都能实现稳定运行，新的生产装置与闭路循环系统的衔接正常，基本达到了设计要求。

3运行消耗及成本分析

(1)工业化运行结果

新建20000吨/年环氧树脂废水治理装置，目前装置开工率约为30%，每天生产3批，每批处理废水10～11m3。因此，整个清洁生产系统每天处理的高浓含盐废水约33m3左右。清洁生产装置每天产生约30m3蒸发冷凝水(供树脂洗涤用)，结晶NaCl5吨，老化树脂约900kg。从老化树脂中回收环氧树脂约130kg，甲苯160kg。环氧树脂生产的甲苯消耗量为68kg/t环氧树脂。整个系统联动运行期间(其中闭路循环系统已运行)，设备状况良好，各项技术指标均达到设计要求。清洁生产装置运行前后消耗对比表如下（吨/吨环氧树脂产品）：

环氧树脂清洁生产系统运行的成本如下：

由于采用套洗技术，废水量大大降低，蒸汽用量降低，经测定蒸汽用量每天降低了5吨。采用老化树脂资源化以后，每天回收环氧树脂200公斤，甲苯400公斤。经测算，提取成本与回收的甲苯的价值相抵，环氧树脂的价格按1万元/吨产品计。这样采用环氧树脂清洁生产每年可降低费用为：

节省蒸汽降低的费用：5×330×143﹦23.6万元

回收环氧树脂增加的收入为：200×330×10﹦66万元

吨环氧树脂污水处理成本降低：(23.6+66)÷6000=149.3元

采用环氧树脂清洁生产工艺后，吨环氧树脂污水处理成本：

291.07－149.3=141.77元/吨

环氧树脂清洁生产系统运行成本与传统的生化处理运行成本对比如下：

目前整个环氧树脂清洁生产系统存在的主要问题是油水分离单元的稳定操作还需提高，如果第一批洗水可以带盐排放，则可进一步降低废水排放的体积。

通过环氧树脂清洁生产的工业化实施，证明了在环氧树脂废水闭路循环理论指导下，该项目的研究及工业化是成功的，应用该研究结果，可产生明显的经济效益、社会效益和环境效益，可以在环氧树脂行业推广应用。