我国制革企业有2000多家，每年排放的废水量占全国工业废水总排放量的0.3%。制革生产工艺过程中使用了各种助剂、鞣剂、加脂剂、涂饰剂等，废水含盐量大、碱性大、COD浓度高、色度高、悬浮物多，污泥量大，且含有较多的硫化物和铬等有毒物质，造成了废水处理的难度极大。

由于制革废水水质复杂，处理难度大，所以处理工艺也比较复杂，其中气浮+接触氧化工艺应用较多，技术比较成熟。该工艺能够回收初鞣和复鞣中的铬，使排放口达到总铬和六价铬排放要求，利用剩余活性污泥的生物絮凝活性直接气浮，利用氧气脱硫，不加药剂，节省运行费用。接触氧化池耐水力水质冲击负荷，出水水质好，运行稳定。

工程竣工后，进入测试运行阶段，调试应按照以下步骤进行：

1. 所有电器开机空载检验，确定无杂音和转动方向正确。

2. 气浮池检验

清水放满气浮池和清水池，启动溶气水泵，这时溶气缸中液位上升，至1/3高度，开启压缩空气阀门。当溶气缸水位达到液位计2/3高度，压力表示数正常时，缓缓打开溶气缸 出水阀，反应池内的水变乳白色，此时注意两个问题：

a.压力表的示数应维持在设计值左右；

b.调节溶气水泵出口阀和溶气缸出口阀，使溶气缸液位稳定在液位管2/3～1/2位置。

3．准备工作

根据处理水量确定菌种用量,每1000m3污水需供给10～15t活性污泥(脱水污泥，含水率80%，最好是制革污泥)。［如果没有菌种，可采用闷曝法培菌。在氧化沟中放满综合污水（不加鞣制废水），每1000m3污水每天投加10Kg磷肥，10Kg砂糖（用化开后倒入），分2～3次投加。闷曝2～3天后，停止曝气，静沉1h，然后进入池容1/5左右的新鲜污水，以后循环进行闷曝、静沉和进水3个过程，每次进水比上次有所增加，闷曝时间有所缩短。当污水水温控制在20℃左右时，经过15天池中污泥浓度即可达到1000mg/L。此时即可停止闷曝，连续进水连续曝气，并开始回流污泥。最初的回流比不要太大，可取25%，随着污泥浓度的增高，逐渐将回流比增至设计值，此时即可进入鞣制废水。

4. 进水调试

a.整个设施开始进水，格栅除污机启动，不进水时关闭格栅机。经常检查格栅运转情况，及时清除栅渣，防止大量悬浮物进入氧化沟。

b.氧化沟开始曝气（鞣制废水在MLSS浓度达到3000mg/L时开始进入），供氧化量不宜过高，否则有机物氧化太快，培养出的活性污泥质轻，污水中溶解氧控制在0.5～1.0mg/L为宜。（不进水时仍进行曝气）

c.将干污泥加少量水捣碎并用浓生活污水和一定量的工业废水稀释，使污泥浓度达到8～10g/L，总体积为氧化沟池容的20%～40%。确认氧化沟内污水pH值在6～9之间后，投入到氧化沟水流活跃的部位，此时保持设计值20%的污水量进入，每3天增加10%（后面可以适当加大），20天左右即可正常运行。

d.运行期间每天上午、下午检测污水pH值和污泥沉降比（SV），如出现异常情况应立即停止进水，检测进水水质，确保培菌的正常进行。正常活性污泥应为絮状体或绒状体，有良好的自我凝聚能力和沉降能力。

e.五天左右启动二沉池刮泥机，进行少量污泥，回流污泥全部进氧化沟，二沉池出水全部排走；十天左右可按设计值回流污泥，一部分进入调节池，一部分进入氧化沟，同时开启污泥处置设备；

f.制革废水中的碳源和氮源能够满足微生物的生长需要，磷源略缺乏，每1000m3污水每天可投加10Kg磷肥。

g.在污泥培养期间会产生大量泡沫，主要是因为污泥浓度低造成，可以在氧化沟池边设置喷头用二沉池出水进行喷淋，同时加大二沉池回流量，当污泥浓度升高时泡沫就可消失。如果进水碱性偏高也会造成大量泡沫产生，这就需要对进水进行中和处理。

5．污泥上浮

a.如二沉池在运行期间出现污泥成块上浮，污泥上有大量气泡，颜色正常，这是由反硝化作用引起的脱氮上浮。解决办法为加大氧化沟曝气量，加大二沉池污泥回流量，缩短污泥在二沉池的停留时间。

b.如果是黑色小块污泥上浮，则是由于污泥腐化，夹带硫化氢等气体而上浮，这时必须检查刮泥机的刮泥效果，及时调整好刮泥板位置。

6. 鞣制废水进入

氧化沟中MLSS浓度达到3000mg/L后，即可进入鞣制废水。如果出现污泥菌胶团消失、污泥细碎、分散，随出水流失，生物相明显变化，原生动物突然消失，则出现了污泥中毒，应采取如下措施：

a.立即停止鞣制废水的进入；

b.二沉池加大排泥量,加速更新氧化沟污泥；

c.将原废水不经气浮直接进入氧化沟，增加有机物浓度；

d.增加磷营养的投加。

7.污泥处置

当氧化沟内污泥浓度超过设计值时，二沉池应进行定期排泥。来自初沉池的污泥、气浮池的浮渣和二沉池的剩余污泥一起按设计方案进行处置。