1  洗毛污水

目前我国洗毛厂新洗的原毛主要有进口羊毛和国产羊毛。一般来说，进口羊毛羊毛脂含量较多，砂土等杂质较少；而国产羊毛羊毛脂古量较少，砂土等杂质较多。进口羊毛洗毛产生的废水比国产羊毛洗毛产生的废水有机物浓度要大，废水中的油脂成分较多，相对废水处理难度大。

洗毛废水浑浊外表呈棕色，表面覆盖一层有多种有机物的细小古脂浮渣，废水中COD、BODs等有机物古量较高，属于高浓度有机废水。其中，主要古有羊毛脂、洗辣荆、羊汗、羊尿、羊粪、草屑、泥抄等杂质，以及寄生虫卵和细菌等。

2  洗毛污水处理工艺现状

目前，国内洗毛废求的处理工艺技书处于探索发展阶段，工程实倒比较少，在处理工艺技术、设备上不够成熟，主要工艺技术有以下几种。

2．1 气浮-接触氧化-气浮

某洗毛厂洗毛废水采用沉砂池→调节池→气浮→一级氧化→二级氧化→三级氧化→气浮处理工艺，设计参数水力停留时间为沉砂池8h，调节池8h，一级、二级气浮各0.5h，一级、二级、三级氧化共18h；废水进水COD 为5000一lO000mg／L，COD总去除率达 98％以上。

2.2 油脂回收-气浮-混凝沉淀

某洗毛厂采用对前几糟高浓度洗毛废水采用离心分离机进行油脂回收，后进行气浮、混凝沉淀处理，处理后废水与清洗废水混台，进入镇污水处理厂。设计处理效果为C0D 进水为10500mg／L，出水则小于 IO00mg／L。

2.3 双气浮

某洗毛厂采用调节池沉淀、一级气浮、二级气浮进行处理，废水处理效果为COD 进水12500mg／L，出水小于300mg／L。

某洗毛厂也采用双气浮处理工艺，处理废水量 150m³／d， 每座气浮水力停留时问 0．5iz。实际处理效果 CoD进水10500mg／L，出水在 200—350mg／L左右，总投资为39．1万 元，运行费用为 2.27元／污水。

2.4 混凝沉淀-气浮

某洗毛厂  采用凋节弛—一反应槽—一沉淀池—一 反应槽—_+气浮 池处理工艺 。总处理效果COD的进水
12000mg／L，出水≤6oomg／L，运行费用 2．75元／m3污水。

某毛纺织公司采用混合谓节池浮池— 鼙气池—_+混凝气浮{电处理工艺，对洗毛混合废水进行处理，处理水量510m～／d，处理效果 COD 1500～2300mg／L， COD 出水小于 lOOmg／L，设计各混凝气浮水力停留时间为 0．7h。

某羊毛工业公司采用混凝沉淀→气浮→厌 氧 一AIO系统→气浮处理工艺，处理能力为2000m³／d，设
计参数厌氧 HRT 12h，A／O系统 HIIT 20h左右，进水水质COD 14500rmg／L，处理后出水水质 COD可达 187mg／L。

2.5 油脂回收-酸化-双气浮

某洗毛厂采用油脂回收→酸化→双气浮处理工艺，先对洗毛前三槽废水用二级离心机进行羊毛脂回收，油脂回收后的废水与其他槽废水混合，进入酸化调节池，后用二级气浮方法进行处理，处理后污水排入该污水处理厂，设计水量200m³/d，设计参数水力停留时间为酸化调节池48h，二级气浮各0.5h，据当地环境监测站验收监测，实际处理效果COD进水为18300mg/L左右，处理后COD出水小于375mg/L，COD去除率达97.9%。该工程总投资为102万元。污水处理成本为2.71元/m³污水。

3 洗毛污水处理技术探讨

在考察国内同类型洗毛废水处理工程的基础上，本文结合某洗毛厂在设计、施工、调试及运行的实践，对洗毛废水处理中遇到的几个技术问题进行探讨。

3.1 羊毛脂回收
洗毛废水中含有较多羊毛脂，羊毛脂回收主要有化学法（溶剂法）和物理法（离心法）两种，技术方法较简单，投资较少，效益也较好。物理法一般采用离心分离机，对洗毛废水进行2-3道油水分离。洗毛废水处理中若不回收废水中羊毛脂则将增加洗毛废水的处理难度，若回收则可降低洗毛废水的有机物浓度，减轻洗毛废水处理难度，还可取得一定的经济效益。

3.2 酸化调节池

酸化调节池是洗毛废水预处理的重要手段，建议酸化调节池总水力停留时间大于2天。一则洗毛废水通过酸化调节池，洗毛废水从表面看由棕色变成黑色，可大大提高废水的可生化性，降低废水有机物浓度，有利于提高后续的洗毛废水处理效果；二则洗毛废水有足够的冷却时间，会在表面形成一层浮渣，调节池越大，可清楚的浮渣就越多。。

3.3 处理工艺的选择

从目前国内洗毛废水处理工程实践看，洗毛废水处理工艺主要有气浮，混凝沉淀，生物接触氧化法等，由于洗毛废水中含有羊毛脂等成分，故处理工艺应以气浮工艺为首选，通过气浮处理可大大降低洗毛废水中的羊毛脂等成分。

3.4 污泥处置

洗毛废水处理产生的大量污泥浮渣，主要来自于酸化调节池浮渣、双气浮浮渣等，应及时清理。由于洗毛废水含有羊毛脂的特性，洗毛废水产生的污泥浮渣主要采用机械方式或板框压滤方式进行处理，还可采用自然干化法处理，经干化后污泥可掺入煤中焚烧处理。